Repasamos la evolución histórica en la gestión de la producción industrial y nos sumergimos en el concepto y los principios básicos del Lean Manufacturing. ¿Te lo vas a perder?
En primer lugar, realizaremos una reseña histórica que nos ayudará a entender mejor el concepto de Lean Manufacturing o "producción ajustada".
EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
- (1775) Invención de la máquina de vapor (Watt).
- (1880) Análisis de procesos y estudios de tiempos y movimientos.
- (1913) Cadena de montaje para fabricación Ford T.
- (1973) Crisis del petróleo.
- (1985) Expansión en occidente de las filosofías productivas japonesas y fuerte aplicación de las tecnologías a la fabricación.
- (1994) Acuerdos del GATT y creación de la Organización Mundial del Comercio.
Hasta la crisis del petróleo de 1973:
A pesar de constituir un largo período de tiempo, podemos destacar unas características comunes que singularizan esta primera etapa. Los mercados se encontraban en continua expansión y crecimiento, a merced de los descubrimientos científicos y las aplicaciones destinadas a mejorar la calidad de vida de las personas. Esta situación dio lugar a una tipología de mercado proteccionista, donde se producía un insuficiente intercambio comercial que, sumada a la escasez de competencia, generaba una pobre diversidad de productos.
El mercado se encontraba dominado por los fabricantes y el consumidor final encontraba muy poco margen de elección, aceptando las condiciones impuestas por los empresarios. Era la época de la máxima producción industrial.
Crisis del petróleo:
A mediados del siglo XX, el petróleo suponía el 37,8% del consumo anual de energía, mientras que el carbón gozaba de un 55,7% del mercado. Años más tarde y, debido a la gran estabilidad del precio del crudo, el petróleo había aumentado su cuota. Experimentó una subida tal que, a un año de estallar su crisis, se situó en un 64,4% del consumo energético.
Durante la citada crisis, la fuerte competencia se configura, sin lugar a dudas, como motor del cambio. Los comerciantes se preguntaron entonces ¿Qué tengo que hacer para que me compren a mí y no le compren a mi competidor? La respuesta es clara:
- Calidad de producto.
- Calidad de servicio (plazos de entrega).
- Precio competitivo.
- Flexibilidad y adaptación al cambio.
La orientación al cliente y la satisfacción total del cliente pasa a ser, entonces, el motor de todas las actuaciones comerciales. Ello conlleva el desarrollo de dos líneas estratégicas de crecimiento de las empresas: la personalización de los productos y la oferta de servicios integrales que van más allá de la entrega del producto.
LEAN MANUFACTURING.
Lean Manufacturing es el nombre con el que se conoce la adaptación a la industria del Sistema Toyota de Producción (TPS). Este sistema venía siendo aplicado por la empresa automovilística japonesa Toyota desde el final de la 2ª guerra mundial, pero es a partir de las crisis del petróleo de los años 70 cuando se empieza a expandir por Occidente, principalmente EEUU y luego los países europeos.
Tras la segunda guerra mundial, las empresas japonesas y en particular la empresa Toyota se encontraron con el problema de tener que recomponer su producción sin disponer de fondos económicos ni instalaciones avanzadas para ello. De esta manera, el aumento de la productividad y la disminución de costes se configuraron como objetivos básicos de la empresa y el acento se puso sobre la eliminación de todo tipo de funciones innecesarias o despilfarros. Para ello, no dudaron en investigar las causas que motivaban estas actuaciones superfluas en las actividades de fabricación e idearon métodos para remediarlas.
El sistema de producción Toyota, por tanto, se caracteriza por hacer hincapié en los efectos prácticos, no en el análisis teórico de las cosas. Sus impulsores y desarrolladores fueron Kiichiro Toyoda, fundador de la empresa automovilística, y los ingenieros Taichi Ohno, director de producción y creador del sistema de producción, y Shigeo Shingo que impulso la producción libre de defectos mediante el desarrollo de los sistemas y dispositivos a prueba de error y el cambio rápido de máquinas, SMED, que hicieron posible el desarrollo del sistema de producción.
A principios de los ochenta, una comitiva de investigadores del MIT (Massachusetts Institute of Technology) viajó a Japón y realizó un estudio cuyo fin era el de investigar qué estaba haciendo la industria del automóvil japonesa, que en ese momento le estaba quitando mercado a la americana a pasos agigantados. Su principal descubrimiento fue el uso de las herramientas que conformaban el sistema de producción. A su regreso a Estados Unidos, la comitiva nombró esta metodología de fabricación “Lean Manufacturing” y se encargó de su difusión en el mundo occidental. Desde ese momento, los principios de Lean y sus herramientas han sido aplicados exitosamente, generando sorprendentes resultados en todo tipo de industria manufacturera y, recientemente, también en servicios, hospitales y otros.
Claves del Lean Manufacturing:
- Ajuste de la producción a la demanda.
“Los productos se deben fabricar al mismo ritmo que se venden”
- Asegurar la calidad (“jidoka”).
“Sólo deben pasar piezas buenas a la fase siguiente”
- Respeto a la dimensión humana.
“Mientras en el sistema se utilicen recursos humanos, deben cultivarse y estimularse para conseguir los objetivos de coste”
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