El laminado en frío es un proceso industrial que consiste en la deformación continua a alta velocidad de materiales metálicos, generalmente el acero, además del hierro, el aluminio, el cobre y sus diferentes aleaciones. Se lleva a cabo a temperatura ambiente, lo que hace posible la recristalización del metal.
Esta técnica de conformación del metal nos sirve para reducir el espesor del material y hacerlo más uniforme, lo que conseguimos introduciéndolo entre uno o más pares de rodillos. El laminado en frío nos permite potenciar sus propiedades mecánicas (elasticidad, resistencia a la tracción, dureza, etcétera).
Diferencias entre el laminado en frío y en caliente
La principal diferencia que encontramos entre estos dos tipos de laminado de perfiles es la temperatura a la que se llevan a cabo. En el laminado en caliente, manejamos temperaturas que oscilan entre 0,3 y 0,5 veces la de fusión. Cuando se trata del acero, es posible alcanzar incluso los 1.700 grados centígrados.
Con el laminado en frío conseguimos acabados más uniformes, así como estructuras más resistentes y menos porosas. Sin embargo, cuando tratamos el metal a altas temperaturas, logramos mayor resistencia a la corrosión.
Ventajas y desventajas del laminado en frío
El laminado en frío nos permite un control más exhaustivo sobre el resultado final, de manera que es el proceso más indicado para la fabricación de piezas pequeñas, las cuales necesitan un acabado fino y preciso. Además, aporta otras ventajas no menos importantes:
- Potencia las propiedades de los metales.
- Aumenta la durabilidad y vida útil de las piezas.
- Ofrece un mejor nivel de maquinabilidad
- Permite una gran tolerancia dimensional.
- Garantiza acabados superficiales uniformes, lisos, brillantes y de una calidad considerable.
- Aporta mayor tensión y elasticidad.
- Mejora las propiedades mecánicas del metal.
Podemos resumir que este proceso es, en definitiva, un laminado en caliente que ha pasado por un trámite adicional de conformación. Debido a que el material pierde ductilidad, es conveniente someterlo posteriormente a un recocido. A ello hay que sumarle otras desventajas que conlleva la laminación a temperatura ambiente:
- La resistencia a la corrosión disminuye.
- Solamente admite formas cuadradas, planas y redondas.
- Puede provocar en el material un comportamiento anisotrópico, es decir, que varíen sus propiedades básicas (conductividad, elasticidad...).
- Existe el riesgo de que se produzcan deformaciones, de ahí la necesidad del recocido.
Principales aplicaciones del laminado en frío
Debido a que el rendimiento mecánico de la chapa laminada en frío es mayor que cuandoe trabaja con temperaturas elevadas, sus aplicaciones son numerosas. Así, podemos comprobar que es fundamental en sectores como el de la fabricación de electrodomésticos, productos eléctricos, instrumentos de precisión, industria alimentaria, sector automovilístico, aviación, material rodante o locomoción.
Mediante este proceso, podemos fabricar toda clase de piezas que requieren de una precisión elevada. De esta forma, observamos que se emplea, por ejemplo, en latas de conservas y otros recipientes a presión, chapas y otras piezas de automóviles (como los tubos de escape), cerrajería, herramientas, engranajes, anclajes, pernos de maquinaria... También cuenta con otras aplicaciones en el ámbito sanitario y el de la edificación.
Para adquirir conocimientos más específicos sobre el laminado en frío y sobre los materiales empleados en sectores como el de la construcción, es importante que nos decantemos por una formación de calidad; por ejemplo, el máster en Materiales de Construcción y Control de Calidad en Obra que ofertamos en Structuralia, una titulación propia de la Universidad de Alfonso X El Sabio. Gracias a este máster, el cual está dividido en cuatro módulos, estaremos al día de los materiales más empleados, así como de los nuevos que están apareciendo y que terminarán imponiéndose.
