Publicado originalmente el 27 de junio de 2022, actualizado el 26 de agosto de 2025
Los tratamientos térmicos de temple son procesos que buscan obtener la máxima dureza de un material metálico, generalmente el acero. Para ello, se aplica un calentamiento controlado a altas temperaturas seguido de un enfriamiento rápido.
Gracias al temple, se consigue modificar la estructura interna del material para obtener mayor durabilidad, resistencia al desgaste y capacidad de soportar fuerzas de impacto elevadas.
En este artículo veremos qué es el temple, sus etapas principales, los tipos de temple más utilizados y sus aplicaciones en ingeniería y construcción.
¿Qué es el temple?
¿Te has preguntado alguna vez por qué la hoja de una espada o un cuchillo es tan resistente? La respuesta está en un proceso industrial llamado temple, un tipo de tratamiento térmico que hace que el metal se vuelva increíblemente duro y fuerte.
En términos técnicos, si nos preguntamos qué es el temple, hablamos de un procedimiento que se aplica principalmente al acero y a las aleaciones ferrosas. Consiste en calentar el material a temperaturas que oscilan entre los 750 °C y 1300 °C, mantenerlo en ese rango y, posteriormente, enfriarlo de manera controlada en agua, aceite o aire, dependiendo de las características del acero. Este cambio brusco modifica su estructura interna, proporcionándole nuevas propiedades.
Cuando se templa el acero, este se vuelve más duro, resistente al desgaste y capaz de soportar golpes o esfuerzos intensos sin romperse. Por eso, el temple se usa en piezas que necesitan gran durabilidad, como herramientas, engranajes o cuchillas.
Tipos de temple
Los tipos de temple se pueden clasificar de distintas maneras, dependiendo de la profundidad del endurecimiento, el proceso de calentamiento o el medio de enfriamiento.
Según la profundidad de endurecimiento:
- Temple superficial: endurece solo la capa externa de la pieza, dejando el núcleo más blando y flexible. Se aplica con técnicas como el temple por inducción o el temple por llama. Ejemplo: cuchillas o engranajes que necesitan una superficie dura pero un interior más dúctil.
- Temple profundo o integral: afecta a toda la pieza, endureciendo tanto la superficie como el núcleo. Se utiliza en ejes, husillos o herramientas que requieren gran resistencia en su totalidad.
Según el proceso de calentamiento:
- Temple por inducción: usa campos electromagnéticos para calentar solo la superficie de la pieza. Es rápido, eficiente y muy usado en la industria automotriz.
- Temple por horno de vacío: calienta las piezas en un horno al vacío, lo que evita la oxidación y mejora la calidad del material.
- Temple por llama: método tradicional en el que se aplica una llama directa a la superficie. Aunque es menos preciso, aún se usa en reparaciones o procesos manuales.
Temple por horno de vacío
Según el medio de enfriamiento:
- Temple directo: la pieza se enfría de inmediato en agua, aceite o sales desde la temperatura de austenitización. Es el método más común cuando templas el acero.
- Temple isotérmico (Austempering): la pieza se enfría en un baño de sales hasta una temperatura en la que se forma bainita, logrando dureza con mayor tenacidad.
- Temple escalonado (Martempering): primero se enfría en sales hasta cerca de la formación de martensita y luego al aire. Reduce tensiones internas y riesgo de grietas.
¿Cuáles son las etapas de los tratamientos térmicos de temple?
Podemos identificar dos grandes etapas, a saber:
1. Calentamiento
Es el primer paso del proceso térmico, donde elevaremos la temperatura del acero hasta la formación de la austenita, es decir, el reacomodo de los átomos de hierro y carbono que lo conforman. Es en este punto de estabilidad de la austenita cuando continuaremos con el enfriamiento para obtener los resultados deseados.
Algunos factores que influyen en los procesos térmicos de temple son:
- Espesor de la pieza. En función del tamaño, variará la duración del calentamiento.
- Tipo de acero, ya que cada uno tiene una composición química diferente.
- Grosor del grano. Influye en la velocidad crítica.
- Medio de enfriamiento. Aquel que proporcione una velocidad mayor a la crítica.
- Tensiones internas.
Es recomendable aumentar la temperatura poco a poco para evitar esfuerzos muy elevados.
2. Enfriamiento
Una vez que hemos logrado la fase de estabilidad, el siguiente paso es el enfriamiento del acero. Este proceso se realiza a través de un medio de enfriamiento, que puede ser:
La elección del medio más adecuado para continuar esta etapa va a depender de la composición del material a templar. Es por ello que normalmente se determina a través de pruebas y análisis de las piezas en condiciones específicas.
A su vez, existen organizaciones internacionales, como el American Iron and Steel Institute o la SAE Society of Automotive Engineers, que proporcionan información estandarizada sobre las condiciones de temple de algunos materiales.
Algunas reglas generales a tomar en cuenta para el templado de aceros con ciertas características son:
- Los aceros al carbono con 5 mm de espesor, y de baja aleación con espesor superior a 25 mm, deben templarse en agua entre 15 y 20 °C, sin superar los 30 °C.
- En aceros con perfiles inferiores a 5 mm, y de alta aleación, debe usarse aceite entre 30 y 60 °C como medio de enfriamiento.
- Los aceros de muy alta aleación se templan al aire.
Por otro lado, la velocidad de temple es importante. Mayor velocidad tendrá como resultado una estructura martensítica (la más dura de los componentes de transformación de la austenita), por el contrario, con velocidades menores se obtienen microestructuras, como bainita o perlita fina.
Aplicaciones del temple
Los tratamientos térmicos de temple sirven para que los materiales soporten cargas de torsión o fuerzas de impacto por largos periodos sin deformarse, por lo que se puede utilizar para la fabricación de diferentes piezas:
- Engranajes.
- Ejes.
- Levas.
- Husillos.
- Junta universal.
- Grúas de construcción.
En definitiva, los tratamientos térmicos de temple son muy útiles cuando se requiere la máxima dureza de un material, y en cuyo proceso, obtendremos una mayor durabilidad y piezas capaces de resistir fuerzas de impacto altas.
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