Pudiéramos creer que unir dos materiales es una acción muy simple, pero al contrario, puede llegar a ser una tarea bastante compleja, como es el caso de la soldadura. De este proceso de unión, no sólo depende el acabado de muchos de los productos que giran en torno a nuestra vida cotidiana, sino que depende la integridad de gran parte de las estructuras o edificios en los que vivimos. Es por estos motivos y más, que el proceso de soldadura es una parte muy importante de la industria metalúrgica.
Como ya hemos mencionado, la soldadura es un proceso de unión entre dos, o más, elementos del mismo material mediante la fusión de los mismo, generalmente utilizado en materiales metálicos o termoplásticos.
Para fundir los materiales es necesario usar potentes fuentes de energía como pueden ser: gas, un láser, rayo de electrones, fricción o ultrasonido, y uno de los más utilizados, el arco eléctrico . Lo que convierte a este procedimiento en una práctica riesgosa, de no realizarse tomando las precauciones adecuadas.
La soldadura por arco eléctrico, junto con la de gas, es la más utilizada en todos los sectores, debido a su versatilidad. Es ampliamente utilizada a varios niveles, desde la manufactura, hasta pequeñas reparaciones en el sector de la construcción; ya que el costo y la manejabilidad del equipamiento para realizarla son bastante accesible en comparación con otros métodos.
Este tipo de soldaduras se basan en acercar un electrodo a la pieza que se desea soldar, previamente conectada al otro polo, generando un arco eléctrico que produce altas temperaturas, suficiente para fundir las piezas en contacto.
A pesar de que este tipo de soldaduras sean consideradas versátiles y las más sencillas de dominar, no se debe subestimar este procedimiento, ya que son varios los factores que pueden influir en la calidad del resultado, y aún más importante en la seguridad del soldador.
Una posición incorrecta puede causar cansancio en el soldador, interfiriendo con la coordinación de los movimientos que son necesarios para mantener la continuidad y la regularidad del arco eléctrico, poniendo así en riesgo su seguridad y la integridad del “cordón de soldadura”.
Posiciones de soldadura
Los criterios de un correcto posicionamiento para realizar una soldadura en arco, giran en torno a la posición del electrodo con respecto al material de trabajo. Lo recomendable es siempre mantener un ángulo, lo más cercano posible a los 60 grados con respecto al plano de la soldadura, y por supuesto, alineado siempre a la línea o el cordón de soldadura. De manera que el desplazamiento sea en dirección hacia el lado que mantienen los 60 grados, evitando soldar sobre cúmulos de escoria generados por el proceso.
De esta premisa se derivan 4 posiciones fundamentales para la soldadura:
- Posición plana o de nivel: Es aquella en la que la pieza recibe la soldadura en posición paralela al suelo, y por tanto, el electrodo estará con la punta para abajo.
- Posición horizontal: Cuando la cara principal de la pieza y la línea de junta se encuentra en posición horizontal sobre un plano vertical. El desplazamiento puede realizarse de derecha a izquierda o viceversa.
- Posición vertical: La cara de la pieza se encuentra en vertical y por lo tanto el desplazamiento de la soldadura debe realizarse de arriba hacia abajo, y viceversa, dependiendo de la comodidad del soldador.
- Posición sobre la cabeza: De nuevo la pieza se encuentra sobre un plano horizontal paralelo al suelo, pero en este caso está por sobre la altura del soldador, y por ende, recibe la soldadura desde abajo con la punta del electrodo hacia arriba.
Identificación de las posiciones de soldaduras
Es casi de igual importancia saber ejecutar la soldadura de manera correcta, que saber comunicar la posición en que se realizará o se está realizando una soldadura, sobre todo, en procesos de producción donde el soldador necesita estar calificado en la posición de soldadura que va a realizar. Con este objetivo se han estandarizado nomenclaturas para identificar las distintas posiciones de manera precisa.
Partiendo de las posiciones de soldadura fundamentales que hemos mencionado anteriormente (Plana, Horizontal, Vertical, Sobre la Cabeza), y según la la normativa americana A.W.S., se usan números para indicar la posición de la soldadura, de 1 (plana) a 4 (elevada).La G significa Groove (ranura), la F Fillet (en ángulo). El número 5 aparece cuando se suelda una ranura de tubo cuando el eje del tubo es horizontal (5G), y 6 cuando el eje del tubo está inclinado a un ángulo de 45 grados (6G).
