El sistema TPM contribuye de manera directa al incremento de la calidad y productividad, disminuyendo gastos y tiempos.
El Mantenimiento Preventivo Total, conocido como sistema TPM es una estrategia altamente valiosa en la industria productiva por su impacto en la reducción de mermas e incremento de la productividad.
Tiene su origen en prácticas como el mantenimiento preventivo y prácticas de origen japonés que siguen demostrando su valor en los procesos industriales. En la actualidad, se busca involucrar a todo el personal de la empresa, desde operadores hasta la alta dirección, para obtener los resultados esperados.
¿Qué es el sistema TPM?
Es una estrategia para eliminar los desperdicios de un proceso y mejorar su eficiencia y productividad. Con el TPM se busca evitar cualquier fallo en la maquinaria de proceso y reducir el número de defectos, involucrando a cada trabajador en la organización.
¿En qué se basa el sistema TPM?
Llegar a cero fallos solo se puede conseguir si se reduce al máximo el mantenimiento correctivo. Para conseguirlo, generalmente se recurre a la metodología de mejora continua 5s:
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Clasificar. Separa y eliminar.
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Ordenar. Determinar un lugar para cada cosa e identificar.
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Limpiar. Establecer métodos, responsables y frecuencia.
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Estandarizar. Cumplir los nuevos procedimientos.
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Mantener.
En la actualidad, el sistema TPM busca incrementar la disponibilidad y eficiencia de los equipos y maquinaria, manteniéndolos en óptimas condiciones y aumentando su tiempo de vida útil.
Beneficios del sistema TPM en la industria
Un TPM correctamente establecido permite cumplir y controlar la planeación en mantenimiento. Además, contribuye en los siguientes aspectos:
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Reducción de gastos por emergencia de equipos.
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Al disminuir y controlar la variación en el proceso, aumenta la calidad del producto y disminuye el número de productos defectuosos.
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Menor número de quejas y no conformidades del cliente o consumidor.
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Actividades más sencillas y estandarizadas al mantener equipos confiables.
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Mayor productividad gracias a la reducción de:
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Averías en maquinaria.
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Tiempo de preparación entre un lote y otro de producción.
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Tiempos de paro en el proceso.
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Tiempo de preparación para los arranques de línea.
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Velocidad de proceso menor.
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Costos operativos.
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Facilita la implementación de sistemas de producción ágil y sustentable.
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Contribuye a fortalecer la práctica “Justo a Tiempo” (just in time), Lean Manufacturing y Control Total de la Calidad.
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Mejora el clima laboral, gracias al reconocimiento de los equipos de trabajo.
Cómo aplicar el sistema TPM en una empresa
La condición fundamental para una implementación efectiva es el compromiso gerencial, con él es posible:
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Establecer y mantener una cultura 5s, con equipos, herramientas e instrumentos en un lugar específico, un sitio limpio y ordenado y procedimientos que ayuden a estandarizar las actividades.
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Promover la participación de los trabajadores en las actividades del sistema TPM.
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Desarrollar a operarios multifuncionales que sean responsables de sus equipos y área de trabajo.
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Promover que el departamento de mantenimiento asuma el liderazgo en el programa.
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Implementar equipos de trabajo capacitados, que se enfoquen en la mejora continua y tengan poder de decisión.
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El mantenimiento preventivo debe estar a cargo de los operadores y mandos medios.
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Un encargado debe informar periódicamente el estado de la maquinaria y sus requerimientos.
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Establecer protocolos e instrucciones de trabajo precisos que eviten accidentes y mantengan a los empleados sin riesgos.
El sistema TPM tiene como función aprovechar el capital humano, mejorar la calidad y reducir los costos. Para implementarlo correctamente, se requiere el involucramiento de todos los miembros de la organización en la optimización de cada máquina. Esto incrementa la productividad, al mismo tiempo que eleva la moral de los trabajadores y su satisfacción en el trabajo hecho.
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